文章目录：
1、铝合金模板（拉片式）施工方案2021word125页2、塑钢门窗现场施工安装质量控制要求3、铝合金门窗工程技术加工工艺、组装技术及封样要求
铝合金模板（拉片式）施工方案2021word125页
塑钢门窗现场施工安装质量控制要求
现场施工安装质量控制
1.1条件交底会：乙方在进场前应组织内外装总包等单位，召开作业面条件交底会。根据施工界面划分，明确各单位施工内容和注意事项及作业面移交注意事项。交底重点内容：进度计划；尺寸允许偏差要求；安装要求等。
1.2洞口尺寸复核：
1.2.1主体完成后，乙方应在整体外立面从上部开始吊垂直线，对大于洞口偏位或30mm，应通报监理由总包负责修整，均需经现场复核所有门窗的尺寸和数量，如发现与设计尺寸相差较大时应通知甲方对设计进行相应的调整。若因现场尺寸与设计图纸不符造成返工的，费用由乙方负责。若发现有现场变更和增补工程，乙方承诺尽快完成变更和增补工程的设计，并须经现场监理和甲方的确认后开始施工。
1.2.2进场施工前7天，乙方应复核建筑洞口尺寸，洞口宽、高尺寸超过30mm或小于10mm的，应形成书面检查报告，发至各相关单位，抄报甲方、监理。总包单位对存在问题的洞口整改完成后，乙方应进行复验。门窗下料应参考下表进行缩尺。
表1 单位：mm
墙体饰面材料
门窗框与洞口边之间的缝隙
砂浆+涂料
20-25
面砖
25-30
石材
40-50（增加副框宽度）
外保温墙体
外保温厚度+饰面材料做法缝隙-10
1.3现场安装要求
1.3.1附框安装应在洞口及墙体抹灰湿作业前完成，门窗安装应在洞口及墙体抹灰湿作业后进行。
1.3.2安装前检查水平线，划垂直线、进出线；保证窗户室内侧墙面不出现大小头。
1.3.3无附框时，窗框与墙体间采用固定片固定时，应使用单向固定片，固定片应双向交叉安装。与外保温墙体固定的边框固定片宜朝向室内。固定片与窗框连接应采用十字槽盘头自钻自攻螺钉直接钻入固定，不得直接锤击钉入或仅靠卡紧方式固定。
1.3.4无附框时，门窗框与墙体间采用膨胀螺钉直接固定时，应按膨胀螺钉规格先在窗框上打好基孔，安装膨胀螺钉时应在伸缩缝中膨胀螺钉位置两边加支撑块。膨胀螺钉端头应加盖工艺孔帽，并应用密封胶进行密封。拼樘安装的紧固件及螺丝位置应打胶密封。
1.3.5有附框时，附框宜采用固定片法与墙体连接牢固。附框与门、窗框间应预留伸缩缝，门、窗框与附框的连接应采用直接固定法，但不得直接在窗框排水槽内进行钻孔。
1.3.6附框与洞口墙体宜采用固定片用射钉连接。与墙体连接时不能造成附框弯曲或变形，安装过程中应随时检查附框的垂直和水平度，必要时应在附框与墙之间在连接位置附近加填衬垫进行紧固，或在变形部位钻打调节用塑料膨胀螺钉以调节变形尺寸；窄附框用单边固定片时应在相邻10mm位置反向增加1片单边固定片。
1.3.7附框安装后，安装后检查平整度、垂直度及对角度，用角尺、直尺、靠尺进行复核并应符合下表尺寸偏差要求：
1.3.8无附框窗框或附框安装必须牢固，膨胀螺钉必须牢固于墙体基层上，严禁固定于抹灰层及砖缝上。固定拉片射钉位置应在钢筋混凝土位置或预制混凝土块，不得固定在砌体上，否则必须采用膨胀螺钉固定。固定拉片和膨胀螺钉必须为热镀锌，安装前检查有无锈蚀，门窗框与墙体的每个连接点必须连接牢固。
1.3.9固定片或膨胀螺钉的位置应距门窗端角、中竖梃、中横梃150?200mm,固定片或膨胀螺钉之间的间距应为500～600mm。拉片安装应内高外低。不得将固定片直接装在中梃的端头上。平开门安装铰链的相应位置宜安装固定片或采用直接固定法固。
1.3.10铝合金门窗框与洞口缝隙，应采用聚氨酯发泡胶等具有保温、防潮且无腐蚀性的软质材料填塞密实，也可使用防水砂浆填塞（当窗框四周附加防水涂料封闭时，也可采用干硬性水泥砂浆）窗框下部及两侧上返150mm应采用防水砂浆填塞（见图），使用聚氨酯泡沫填缝胶，施工前应清除粘接面的灰尘，发泡胶填充应均匀、密实。发泡胶成型后不宜切割。打胶前，框与墙体间伸缩缝外侧应用挡板盖住;打胶后，应及时拆下挡板，并在10~15min内将溢出泡沫向框内压平。固化后的聚氨酯泡沫胶缝表面宜作密封处理。
1.3.11外窗框与附框的安装缝隙应采用聚氨酯发泡剂填塞饱满，室内侧用刮刀刮平后用硅酮密封胶密封，密封胶的色泽应与室内装饰相协调，密封处应表面平整、光滑；塞缝完毕后应通知监理工程师检查验收作好隐蔽记录。
1.3.12门窗安装固定时，其临时固定物不得导致门窗变形或损坏，不得使用坚硬物体。安装完成后，应及时移除临时固定物体。
1.3.13PC构件的选择预埋附框时，其附框的连接件必须同时预留到位。选用预埋主框的其连接件也必须预留到位。防雷接地应与预埋附框或主框进行可靠连接，在PC构件加工前门窗单位必须做好技术交底及现场监督工作。
1.3.14湿法抹灰施工前，应对外露型材表面进行可靠保护。
1.3.15防雷连接：采用塑料附框的应预留孔洞，安装时，防雷引线与外窗连接后穿过孔洞与主体防雷系统连接；金属附框防雷用连接件应采用厚度≥2mm的热镀锌扁钢或可靠的连接导体与主体连接，应采用专门的防雷连接件与窗框进行可靠的螺钉或铆钉机械连接。
1.3.16五金配件安装：
门窗五金件装配过程应进行表面保护，防止磕碰，避免与腐蚀性介质接触。应保证各种配件和零件齐全，装配牢固，使用灵活，安全可靠，达到应有功能要求。安装五金配件必须采用不锈钢紧固件，严禁采用镀锌紧固件、抽芯铆钉。五金配件紧固件应按五金配件设计规格和数量要求紧固，不得缺失和随意更改。铰链、多点锁、钩锁、滑轮应在安装时调教，确保开启顺利后方可固定限位螺丝。执手应避免跨装在扣条上；执手与窗框交接的位置，应采取措施避免窗框型材磨损。合页或铰链的安装应保证与增强型 钢有效连接，与增强型钢不能连接的铰链安装螺钉应穿透型材的二层壁厚；传动器安装螺钉应穿透型材螺钉定位槽。推拉门窗应根据设计要求，安装缓冲垫、防撞块、密封桥、防盗块（防风掉落块）和防提起装置、限位块、钩锁锁座、滑轨，在光、勾企（扇竖料）处上下密封有漏洞处加装密封件密封。不得以深化设计图未详尽而拒绝安装。平开门、平开窗要求安装提升块。固定门窗用的膨胀螺栓、组合窗拼接螺栓的安装孔应加装工艺塑料盖。泄水孔盖板应安装到位。
1.3.17玻璃的现场应符合下列规定：
1）玻璃不得直接接触型材， 应在玻璃四边垫上不同作用的垫块。中空玻璃的垫块宽度应与其厚度相匹配。垫块的位置应符合下图的规范要求。
2）所有玻璃压条全长应在工厂内加工成型装配；同一边玻璃压条不得拼接使用。装配好的压条角部对接处的间隙不应大于1.0mm。
1.3.18玻璃密封胶的施工应符合下列规定：
1）安装密封胶条应符合第6章 第11.1~11.7的规定。采用成品胶条先安装胶角，胶条的长度比实际长度长2～3mm，以防胶条老化后收缩。用专用胶水将胶角与胶条黏贴成整体；严禁选用将胶条剪出45°角（不断开）粘结的方式。胶条应顺直，胶角应粘结牢固。
2）玻璃固定采用双面打胶方式,应将扣条、外框打胶面、玻璃表面用干布擦拭干净再打玻璃密封胶,打胶后静置48小时。现场打玻璃密封胶应光滑、饱满、顺直。
3）拼樘料与窗框之间的错台缝隙应采用硅酮耐候密封胶进行密封处理。
4）开启缝的密封胶条安装后，门窗关闭时，密封面上的密封条应处于压缩状态，密封层数应符合设计要求。密封条应连续完整，装配后 应均匀、牢固，无脱槽、收缩、虚压等现象；密封条接口应严密，且应位于窗的上方。
1.3.19密封毛条的装配应符合下列规定：
1）推拉门窗用密封毛条应选用硅化加片型的密封毛条或自润滑式密封胶条；
2）装配后的毛条不应出现脱槽现象。
1.3.20室外侧四周待装修收口完成后打密封胶，室内侧根据设计要求在土建收口完成后打密封胶。均需涂断面密封胶，以防渗水。
1.3.21安装纱窗时，纱窗外框应使用密封材料和紧固件，与门窗或洞口连接牢固。窗纱应固定牢固，纱扇关闭应严密。安装五金件、纱窗铰链及锁扣后，应整理纱网和压实压条。
铝合金门窗工程技术加工工艺、组装技术及封样要求
1.1 铝合金门窗加工工艺和组装技术要求
所有门窗制作必须在专业、正规的工厂内完成，不得现场拼装。
甲方将不定期到工厂检查加工的质量和进度。如发现现场有非合同品牌的型材玻璃等，甲方有权终止门窗分包合同。
1.1 铝合金拼接工艺：
1.1.1 为保证室内安装玻璃压条，开启扇与大固定扇的外框采用连通设计，外平开窗应采取正装设计方式，不得采用反拍窗工与外框拼接设计方式实现内装压线。
1.1.2 平开门、窗及推拉窗框料及扇料，隔热推拉门扇宽大于1米均采用45度组角，采用铝合金角码用撞角机撞角连接，连接处须采用不锈钢加强钢片及微膨胀组角胶密封进行压力灌注。
1.1.3 平开窗固定扇的转换框应采用最小宽度腔体料并采用45度组角的撞角拼接。
1.1.4 扇宽小于1米的推拉门框、扇可采用90组角的丝道连接方式。当采用45度组角时可采用45度撞角和活动角码，不得采用塑料角码组角；
1.1.5 平开门扇料采用压线一体化的欧标槽系列时，扇料组角应用活动角码45度拼接。
1.1.6 隔热型材的中梃与窗框之间、中梃与中梃之间应采用中梃专用连接件+销钉的T连接方式，并用微膨胀组角胶进行压力灌注；中挺连接不得采用角铝和榫接方式。
1.1.7 窗高≥2.0米和18层以上时，应选用壁厚≥2㎜加强中梃和加厚拼樘料，并优先采用无丝道加厚中梃并设计内置型钢芯；
1.1.8 转角料选用带卡扣的标准料并与主体结构连接。
1.1.9 有防火要求的外檐窗型材确定（不同厂家型材不一致，防火构造措施不同），设计深化图不能确定节点形式；
1.2 加工防水要求
1.2.1 铝合金外门窗框料应严格按深化设计大样的位置、尺寸、数量加工排水孔；
1.2.2 方通上端头须封堵，避免方通内积水；
1.2.3 铝合金门窗组装机械联接应采用不锈钢紧固件。铝合金门窗受力构件之间的连接不得采用铝及铝合金抽芯铆钉。
1.3 附框加工要求
1.3.1 附框应在工厂内进行下料和组装，组装后尺寸应在过程检验中每件检查，附框与主框之间的间隙的标准加工尺寸为5~6mm。
1.4 下料切割质量控制
1.4.1 采用专门双头锯进行下料，并采用耐用的高强度锯片，不得采用磨损严重的锯片加工，确保组角拼缝的精度。
1.5 组角、T连接质量控制
1.5.1 组角工艺：
1) 配件齐全，组角片不能省略，后注胶工艺还需配备导流片；
型材切割端面需涂端面密封胶,严禁使用玻璃胶代替端面密封胶；
组角前涂胶工艺示意图
组角后注胶工艺示意图
T连接注胶工艺示意图
断面密封涂胶示意图
1.1.1 组角误差：
1) 连接处两支型材表面高低差最大值：0.3mm
2) 连接处两支型材间的最大缝隙最大值：0.2mm
3) 连接处两支型材拼接端部错位最大值：0.3mm
1.1.2 五金连接注意事项：
1) 门窗五金配件的紧固件不得使用抽芯铆钉；
2) 五金配件紧固件应按五金配件设计规格和数量要求紧固，不得缺失和随意更改；
3) 型材的五金孔应使用标准靠模或冲模开孔，提高五金安装的标准化；
4) 五金附件紧固件、拼接螺钉、撞角后的凹孔等均需涂断面密封胶，以防渗水。
1.1.3 与水泥砂浆接触的铝合金框在工厂内应进行防腐处理。
2 材料样板及门窗性能检验
2.1 样板：材料必须同时提交相关厂家资料及检测报告，
2.1.1 材料样板
1) 热浸镀锌拉片
2) 型材：各不同型号300mm长（含加强中挺及拼樘料（设计卡扣拼管和转角）、）
3) 玻璃：各不同型号300mmx300mm（甲方有权要求提供600mmx600mm用以鉴别钢化后观感质量）
4) 五金配件（含轨道滑轮、滑撑、外开摩擦铰链、组角铝合金角码、中梃连接件和销钉、组角加强片、限位装置、防脱器）
5) 毛条：300mm长
6) 发泡胶
7) 密封胶：300mm长（含推拉门窗开启缝）
8) 密封胶条：300mm长
9) 铝材色板
10) 防雷连接件
11) 门窗把手（含推拉门的三点锌合金的传动杆标注配置长度）
12) 锁具（含锁体、锁芯及传动器）
13) 不锈钢螺钉
14) 防水砂浆或防水抗裂砂浆
15) 玻璃垫块
16) 防撞块（推拉扇下方位置）
17) 防盗块（防止室外可拆卸装置）
18) 提升块（平开窗扇）
19) 定型堵头、封口（拼管料、转角料、扇料型材端部、推拉扇滑轨·滑轨槽口）
2.1.2 工艺样角
必须提供甲方技术要求规定的组角和中梃连接等内注胶的工艺样角。
2.2 封样样板：
样板作为封样样板，由甲方签字确认，中标单位的样品留发包人封存，如须完善须尽快补充完备，直至并按节点要求完成设计封样。一旦确定封样，厂家需提交至少2套样品（项目部/监理留存、承包人留存），由设计、监理等各方签认贴好标签封存。 所有样品均视为投标方已经对材料货源进行确认，日后不得以无货、货量不足、供货周期等因素提出调整；如必须调整，一切后果由中标单位负责；
2.3 封样样窗：
乙方必须在甲方规定的加工周期内提供符合现场实际的样窗，要求如下：外平开窗或内开内倒主要窗型应提供带大小固定扇主流窗型（如卧室窗），制作比例1：2.5，推拉门应提供三扇或四扇双轨道推拉门，比例1：3门窗的尺寸和规格，必须有甲方设计及工程人员签字。
2.4 施工样板：
现场安装（包括周边塞缝和防水）必须先做实体样板间，经过总包、甲方及监理工程师的验收后才可大面积施工。
2.5 性能检验
2.5.1 材料半成品（框料、衬钢、防水、五金、扇料、玻璃、胶条、密封胶等材料）。铝型材、玻璃、各种配件、硅酮胶和防水材料、都必须提供合格证及检验报告（包含结构胶和密封胶与相接触的材料也应有兼容性试验报告）
2.5.2 门窗施工前应按当地的有关规定抽验，进行抗风压、气密、水密、保温、隔音等性能的检测试验，合格后方可大面积施工。试验费由乙方承担，如不合格甲方有权要求乙方返工重做。
2.5.3 防火窗：应提供国家指定的检测单位的检测合格的检测报告，在施工过程中按照当地相关部门要求现场取样，送相关防火门窗检测机构进行实体检测。若检测不合格应对已经安装的门窗全面返工。
2.5.4 性能测试合格报告(此项乙方与施工同步进行但须负责因日后报告不合格所发生之所有责任)
2.5.5 甲方视情况需要会同监理根据铝合金门窗进场批次现场随机抽检要求，进行破坏性检验以查看型材、玻璃、五金配件等材料指标，如不满足规范及合同要求，甲方有权要求乙方返工并承担甲方相应的经济损失。无论是否符合要求，该破坏性检验发生的费用由乙方承担。